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全自动洗衣机的控制PLC程序设计
一 程序设计要求
(1) 水位控制[高水位 25s
[中水位进水 15s
[低水位进水 10s
(2) 程序选择 [全程序
[简易程序
(3) 全程序过程
进水à洗涤(正转3s,反转2s,停1s,200次)à排水(20s)à脱水(10s)à停止
| 循环三次 ︳
|<----------------------------------------------------------------------︳
(4) 简易过程
进水à洗涤(正转3s,反转2s,停1s,200次)à排水(20s)à脱水(10s)à停止
| 循环二次 ︳
|<----------------------------------------------------------------------︳
① I/O分配
② 梯形图
③ 软盘
进水阀(Y0)
排水阀(Y1)
电机正反转(Y1,Y2)
脱水(Y4)
二 I/O分配图
水位(高) 排水
水位(中) 电机正转
水位(低) 电机反转
全程序 脱水
简易程序
二 状态转换图
(见附录一)
三 梯形图
(见附录二)
分析如下
1,
初始脉冲M8002使初始状态S0置为1,当按驱动按钮X0.
先选择了水位,程序类型后再按X0起动的.
2,
按X04,选择的是全程序.
按X05,选择的是简单程序.
本来是以X04为全程序, X04非作为简单程序,但在程序结束的时候,不能令M0置零.所以增加了X05作为简单程序的选择按钮.
3,
X01控制高水位,按X01,起动M1,并自锁.
X02控制中水位,按X02,起动M2,并自锁.
X03控制低水位,按X03,起动M3,并自锁.
4,
状态转入S0后,对C2,C3清零.
并且,由M1+M2+M3与X0作为对S20的转移条件.
5,
状态转移到S20,驱动Y0(进水).
当X2闭合,即M1置1,状态转移S21;
当X3闭合,即M2置1,状态转移S31
当X4闭合,即M3置1,状态转移S41
6,
状态转移到S21时,T0计时25秒(进水25秒),然后T0置1,状态转移到S22.
状态转移到S31时,T1计时15秒(进水15秒),然后T1置1,状态转移到S22.
状态转移到S41时,T2计时10秒(进水10秒),然后T2置1,状态转移到S22.
7,
状态转移到S22,对Y0清除指令,即停止进水.当Y0停止时,即Y0非置1,状态转移到S23.
8,
状态转移到S23,如果选择的是全程序 (按X04),那么对C0清零.
如果选择的是简单程序(按X05),那么对C1清零.
CO非,C1非置1,状态转移到S24.
9.
状态转移到S24,起动Y02(电机正转),T3计时3秒.计时完毕状态转移到S25.正转完毕.
10,
状态转移到S25,起动Y03(电机反转),T4计时2秒.
计时完毕后,无论选择的是全程序还是简单程序(无论按X04还是X05)状态都转移到S26.
11,
状态转移到S26,T5计时1秒,然后T5置1.
如果选择的是全程序 (按X04),那么C0计数,当计数不够200次时,状态转移到S24.计数满200次时,状态转移到S27.
如果选择的是简单程序(按X05),那么C1计数,当计数不够100次时,状态转移到S24.计数满100次时,状态转移到S27.
12,
状态转移到S27,起动Y01(排水).T7计时20秒,然后T7置1,状态转移到S28.
13,
状态转移到S28,起动Y04(脱水),T8计时10秒.
如果选择的是全程序 (按X04),那么C2计数,当计数不够3次时,状态转移到S20.计数满3次时,状态转移到S0.
如果选择的是简单程序(按X05),那么C3计数,当计数不够2次时,状态转移到S20.计数满2次时,状态转移到S0.
步进阶梯结束.
起动 进水
可编程序控制器PLC的发展概况及发展方向
一、国外PLC发展概况
PLC自问世以来，经过40多年的发展，在美、德、日等工业发达国家已成为重要的产业之一。**总销售额不断上升、生产厂家不断涌现、品种不断翻新。产量产值大幅度上升而价格则不断下降。
目前，**上有200多个厂家生产PLC，较有名的：美国：AB通用电气、莫迪康公司；日本：三菱、富士、欧姆龙、松下电工等；德国：西门子公司；法国：TE 施耐德公司；韩国：三星、LG公司等。
二、技术发展动向
1. 产品规模向大、小两个方向发展
大： I/O点数达14336点、32位为微处理器、多CPU并行工作、大容量存储器、扫描
速度高速化。
小： 由整体结构向小型模块化结构发展，增加了配置的灵活性，降低了成本。
2. PLC在闭环过程控制中应用日益广泛
3. 不断加强通讯功能
4. 新器件和模块不断推出
**的PLC除了主要采用CPU以提高处理速度外，还有带处理器的EPROM或RAM的智能I/O模块、高速计数模块、远程I/O模块等专用化模块。
5. 编程工具丰富多样，功能不断提高，编程语言趋向标准化
有各种简单或复杂的编程器及编程软件，采用梯形图、功能图、语句表等编程语言，亦有**的PLC指令系统。
6. 发展容错技术
采用热备用或并行工作、多数表决的工作方式。
7.追求软硬件的标准化。
三、国内发展及应用概况
我国的PLC产品的研制和生产经历了三个阶段：顺序控制器（1973～1979）——一位处理器为主的工业控制器（1979～1985）——8位微处理器为主的可编程序控制器（1985以后）。在对外开放政策的推动下，国外PLC产品大量进入我国市场，一部分随成套设备进口。如宝钢一、二期工程就引进了500多套，还有咸阳显象管厂、秦皇岛煤码头、汽车厂等。现在，PLC在国内的各行各业也有了极大的应用，技术含量也越来越高。
可编程控制器的工作原理与输入输出的处理原则
任何一种继电器控制系统是由三个部分组成的，即输入部分，逻辑部分，输出部分，其中输入部分是指各类按钮、开关等；逻辑部分是指由各种继电器及其触点组成的实现一定逻辑功能的控制线路；输出部分是指各种电磁阀线圈，接通电动机的各种接触器以及信号指示灯等执行电器。如图1所示，是一种简单的继电器控制系统。
图1 指示灯控
图中X1、X2是两个按钮开关，Y1、Y2是两个继电器，T1是时间继电器。其工作是过程是：当X1、X2任何一个按钮按下，线圈Y1接通，Y1的常开触点闭合，指示灯红灯亮。此时时间继电器T1同时接通并开始延时，当延时到2S后，线圈Y2接通，常开触点闭合，绿灯亮。
从上面这个例子可以知道，继电器控制系统是根据各种输入条件去执行逻辑控制线路，这些逻辑控制线路是根据控制对象的需要以某种固定的线路连接好的，所以不能灵活变更。
和继电器控制系统类似，PLC也是由输入部分、逻辑部分和输出部分组成。如图2所示：
各部分的主要作用是：
输入部分：收集并保存被控对象实际运行的数据的信息（被控对象上的各种开关量信息或操作命令等）。
逻辑部分：处理输入部分报取得的信息，并按照被控对象的实际动作要求正确的反映。
输出部分：提供正在被控制的装置中，哪几个设备需要实施操作处理。
用户程序通过编程器或其它输入设备输入并存放在PLC的用户存储器中。当PLC开始运行时，CPU根据系统监控程序的规定顺序，通过扫描，完成各输入点的状态采集或输入数据采集、用户程序的执行、各输出点状态更新、编程器键入响应和显示更新及CPU自检等功能。
PLC扫描既可按固定的程序进行，也可按用户程序规定的可变顺序进行。
PLC采用集中采样、集中输出的工作方式，减少了外界的干扰。
由以上分析，可以把PLC的工作过程为三个阶段，即输入采样阶段、程序执行阶段和输出刷新阶段。
（1）输入采样阶段
PLC在输入采样阶段，首先扫描所有输入端子，并将各输入存入内存中各对应的输入映象寄存器。此时，输入映象寄存器被刷新。接着进入程序执阶段，在程序执行阶段或输出阶段，输入映象寄存器与外界隔离，无论信号如何变化，其内容保持不变直到下一个扫描周期的输入采样阶段，才重新写入输入端的新内容。
（2）程序执行阶段
根据PLC的程序扫描原则，PLC先左后右，先上后下的步序语句逐句扫描。当指令涉及到输入、输出状态时，PLC从输入映象寄存器中“读入”对应输入映象寄存器的当前状态，然后，进行相应的运算，运算结果再存入元件映象寄存器中，对元件映象寄存器来说，每一个元件会随着程序执行过程而变化。
（3）输出刷新阶段
在所有指令执行完毕后，输出映象寄存器中所有输出继电器的状态在输出刷新阶段转存到输出锁存寄存器中，通过一定方式输出，驱动外部负载。采用集中采样，集中输出工作方式的特点是：在采样周期中，将所有输入信号（不管该信号当时是否采用），一起读入，此后在整个程序处理过程中PLC系统与外界隔绝，直到输出控制信号到下一个工作周期再与外界交涉，从根本上提高了系统的抗干扰扰提高了工作的可靠性。
PLC在输入输出的处理方面必须尊守以下原则：
①输入映象寄存器的数据，取决于输入端子板上各输入端子在上一个周期间的接通、断开状态。
②程序如何执行取决于用户所编程序和输入输出映象寄存器的内容。
③输出映象寄存器的数据取决于输出指令的执行结果。
④输出锁存器中的数据，由上一次输出刷新期间输出映象寄存器中数据决定。
⑤输出端子的接通断开状态，由输出锁存器决定。
如何设计电气控制系统设计任务书
设计任务书是整个电气控制系统的设计依据，又是设备竣工验收的依据。设计任务的拟定一般由技术领导部门、设备使用部门和任务设计部门等几方面共同完成的。
电气控制系统的设计任务书中，主要包括以下内容：
（1）设备名称、用途、基本结构、动作要求及工艺过程介绍。
（2）电力拖动的方式及控制要求等。
（3）联锁、保护要求。
（4）自动化程度、稳定性及抗干扰要求。
（5）操作台、照明、信号指示、报警方式等要求。
（6）设备验收标准。
（7）其它要求。
三相异步电动机正反转控制电路图原理讲解
在图1是三相异步电动机正反转控制的主电路和继电器控制电路图，图2与3是功能与它相同的PLC控制系统的外部接线图和梯形图，其中，KM1和KM2分别是控制正转运行和反转运行的交流接触器。
在梯形图中，用两个起保停电路来分别控制电动机的正转和反转。按下正转起动按钮SB2，X0变为ON，其常开触点接通，Y0的线圈“得电”并自保持，使KM1的线圈通电，电机开始正转运行。按下停止按钮SB1，X2变为ON，其常闭触点断开，使Y0线圈“失电”，电动机停止运行。
在梯形图中，将Y0和Y1的常闭触点分别与对方的线圈串联，可以保证它们不会同时为ON，因此KM1和KM2的线圈不会同时通电，这种安全措施在继电器电路中称为“互锁”。除此之外，为了方便操作和保证Y0和Y1不会同时为ON，在梯形图中还设置了“按钮联锁”，即将反转起动按钮X1的常闭触点与控制正转的Y0的线圈串联，将正转起动按钮X0的常闭触点与控制反转的Y1的线圈串联。设Y0为ON，电动机正转，这时如果想改为反转运行，可以不按停止按钮SB1，直接按反转起动按钮SB3，X1变为ON，它的常闭触点断开，使Y0线圈“失电”，同时X1的常开触点接通，使Y1的线圈“得电”，电机由正转变为反转。
梯形图中的互锁和按钮联锁电路只能保证输出模块中与Y0和Y1对应的硬件继电器的常开触点心不会同时接通。由于切换过程中电感的延时作用，可能会出现一个接触器还未断弧，另一个却已合上的现象，从而造成瞬间短路故障。可以用正反转切换时的延时来解决这一问题，但是这一方案会增加编程的工作量，也不能解决不述的接触器触点故障引起的电源短路事故。如果因主电路电流过大或接触器质量不好，某一接触器的主触点被断电时产生的电弧熔焊而被粘结，其线圈断电后主触点仍然是接通的，这时如果另一接触器的线图通电，仍将造成三相电源短路事故。为了防止出现这种情况，应在PLC外部设置由KM1和KM2的辅助常闭触点组成的硬件互锁电路（见图2），假设KM1的主触点被电弧熔焊，这时它与KM2线圈串联的辅助常闭触点处于断开状态，因此KM2的线圈不可能得电。
图1中的FR是作过载保护用的热继电器，异步电动机长期严重过载时，经过一定延时，热继电器的常闭触点断开，常开触点闭合。其常闭触点与接触器的线圈串联，过载时接触器线圈断电，电机停止运行，起到保护作用。
有的热继电器需要手动复位，即热继电器动作后要按一下它自带的复位按钮，其触点才会恢复原状，即常用开触点断开，常闭触点闭合。这种热继电器的常闭触点可以像图2那样接在PLC的输出回路，仍然与接触器的线圈串联，这种方案可以节约PCL的一个输入点。
有的热继电器有自动复位功能，即热继电器动作后电机停转，串接在主回路中的热继电器的热元件冷却，热继电器的触点自动恢复原状。如果这种热断电器的常闭触点仍然接在PLC的输出回路，电机停转后过一段时间会因热继电器的触点恢复原状而自动重新运转，可能会造成设备和人身事故。因此有自动复位功能的热继电器的常闭触点不能接在PLC的输出回路，必须将它的触点接在PLC的输入端（可接常开触点或常闭触点），用梯形图来实现电机的过载保护。如果用电子式电机过载保护器来代替热继电器，也应注意它的复位方式。
plc与dcs的分析比较
dcs和plc的设计原理区别较大，plc是由继电器控制原理发展起来的，它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控
制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入plc的用户程序存储器中。运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。plc的cpu内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到**终步（通常为end指令），然后再返回起始步循环运算。plc每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。不同型号的plc，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。程序计数器这样的循环操作，这是dcs所没有的。这也是使plc的冗余不如dcs的原因。dcs是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数和过程变量之间的关系都做成功能块（有的dcs系统称为膨化块）。dcs和plc的表现的主要差别是在开关量的逻辑解算和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是还是有区别。80年代以后，plc除逻辑运算外，控制回路用的算法功能已经大大加强，但 plc用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出**的优点，在微秒量级，解算1k逻辑程序不到1毫秒。它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。而dcs把所有输入都当成模拟量，1位就是开关量。解算一个逻辑是在几百微秒至几毫秒量级。对于plc解算一个pid运算在几十毫秒，这与dcs的运算时间不相上下。
在接地电阻方面，对plc也许要求不高，但对dcs一定要在几欧姆以下（通常在4欧姆以下）。模拟量隔离也是非常重要的。
相同i/o点数的系统，用plc比用dcs，其成本要低一些（大约能省40%左右）。plc没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比dcs要低很多。如果被控对象主要是设备连锁、回路相对很少，采用plc较为合适。如果主要是模拟量控制、并且函数运算很多，**采用dcs。dcs在控制器、i/o板、通讯网络等的冗余方面，一些高级运算、行业的特殊要求方面都要比plc好的多。plc由于采用通用监控软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。
STEP7-Mirco/WIN编程元素及项目组件
s7-200的三种程序组织单位（POU）指主程序、子程序和中断程序。STEP 7-Micro/WIN为每个控制程序在程序编辑器窗口提供分开的制表符，主程序总是**个制表符，后面是子程序或中断程序。
一个项目（Project）包括的基本组件有程序块、数据块、系统块、符号表、状态图表、交叉引用表。程序块、数据块、系统块须下载到PLC，而符号表、状态图表、交叉引用表不下载到PLC。
程序块由可执行代码和注释组成，可执行代码由一个主程序和可选子程序或中断程序组成。程序代码被编译并下载到PLC，程序注释被忽略。
2 2 在“指令树”中 右击“程序块”图标可以插入子程序和中断程序。
数据块由数据（包括初始内存值和常数值）和注释两部分组成。
数据被编译后，下载到可编程控制器，注释被忽略。
系统块用来设置系统的参数，包括通信口配置信息、保存范围、模拟和数字输入过滤器、背景时间、密码表、脉冲截取位和输出表等选项。系统块如图1所示。
2 2 单击“浏览栏”上的“系统块”按钮，或者单击“指令树”内的“系统块”图标，可查看并编辑系统块。
系统块的信息须下载到可编程控制器，为PLC提供新的系统配置。
图1 “系统块”块对话框
接近开关的作用、外形图和电气符号
接近开关是非接触式的监测装置，当运动着的物体接近它到一定距离范围内，就能发出信号。
PLC由哪几个主要部分组成？各部分的作用是什么？
PLC由中央处理器CPU、存储器、输入输出接口和编程器组成。
中央处理器CPU是核心，它的作用是接收输入的程序并存储程序。扫描现场的输入状态，执行用户程序，并自诊断，
存储器用来存放程序和数据；
输入接口采集现场各种开关接点的信号状态，并将其转化成标准的逻辑电平。
输出接口用于输出电信号来控制对象；
编程器用于用户程序的编制、编辑、调试、检查和监视，还可以显示PLC的各种状态。
STEP7-Mirco/WIN软件项目管理功能
1 打印
(1). 打印程序和项目文档的方法
用下面的方法打印程序和项目文档：
2 2 单击“打印” 按钮。
2 2 选择菜单命令“文件”→“打印”。
2 2 按Ctrl+P快捷键组合。
(2). 打印单个项目元件网络和行
以下方法可以从单个程序块打印一系列网络，或从单个符号表或状态图打印一系列行：
1选择适当的复选框，并使用“范围”域指定打印的元素。
2选中一段文本、网络或行，并选择“打印”。此时应检查以下条目：在“打印内容／顺序”帧中写入的正确编辑器；在“范围”条目框中选择正确的POU（如适用）；POU“范围”条目框空闲正确的单选按钮；“范围”条目框中显示正确的数字。
如图1所示，从USR1符号表打印行6-20，则应采取以下方法之一：
2 2 仅选择“打印内容／顺序”题目下方的“符号表”复选框以及“范围”下方的“USR1”复选框，定义打印范围6至20，
2 2 在符号表中增亮6-20行，并选择“打印”。
2 
2 图1 打印内容／顺序
2 复制项目
在STEP 7-Micro/WIN 32项目中可以复制：文本或数据域、指令、单个网络、多个相邻的网络、POU中的所有网络、状态图行或列或整个状态图、符号表行或列或整个符号表、数据块。但不能同时选择或复制多个不相邻的网络。不能从一个局部变量表成块复制数据并粘贴至另一个局部变量表，因为每个表的只读L内存赋值必须惟一。
剪切、复制或删除LAD或FBD程序中的整个网络，必须将光标放在网络标题上。
3 导入文件
从STEP 7-Micro/WIN 32之外导入程序，可使用“导入”命令导入ASCII文本文件。“导入”命令不允许导入数据块。打开新的或现有项目，才能使用“文件”→“导入”命令。
如果导入OB1（主程序），会删除所有现有POU。然后，用作为OB1和所有作为ASCII文本文件组成部分的子程序或中断程序的ASCII数据创建程序组织单元。
如果只导入子程序或中断程序（ASCII文本文件中无定义的主程序），则ASCII文本文件中定义的POU将取代所有现有STEP 7-Micro/WIN 32项目中的对应号码的POU（如果STEP 7-Micro/WIN 32项目未空置）。现有STEP 7-Micro/WIN 32项目的主程序以及未在ASCII文本文件中定义的所有STEP 7-Micro/WIN 32 POU均被保留。
如现有STEP 7-Micro/WIN 32项目中可能包括OB1和SUB1、SUB3和SUB5，然后从一个ASCII文本文件导入SUB2、SUB3和SUB4。**后得到的项目为：OB1（来自STEP 7-Micro/WIN 32项目）、SUB1（来自STEP 7-Micro/WIN 32项目）、SUB2（来自ASCII文本文件）、SUB3（来自ASCII文本文件）、SUB4（来自ASCII文本文件）、SUB5（来自STEP 7-Micro/WIN 32项目）。
4 导出文件
将程序导出到STEP 7-Micro/WIN 32之外的编辑器，可以使用“导出”命令创建ASCII文本文件。默认文件扩展名为“·awl”，可以指定任何文件名称。程序只有成功通过编译才能执行“导出”操作。“导出”命令不允许导出数据块。打开一个新项目或旧项目，才能使用“导出”功能。
用“导出”命令按下列方法导出现有POU（主程序、子例行程序和中断例行程序）：
2 2 如果导出OB1（主程序），则所有现有项目POU均作为ASCII文本文件组合和导出。
2 2 导出子例行程序或中断例行程序，当前打开编辑的单个POU作为ASCII文本文件导出。
PLC工作的全过程——四部分工作介绍
为了满足工业逻辑控制的要求，同时结合计算机控制的特点，PLC的工作方式采用不断循环的顺序扫描工作方式。每一次扫描所用的时间称为扫描周期或工作周期。CPU从**条指令执行开始，按顺序逐条地执行用户程序直到用户程序结束，然后返回**条指令开始新的一轮扫描。PLC就是这样周而复始地重复上述循环扫描的。PLC工作的全过程可用图1所示的运行框图来表示。整个过程可分为以下几个部分：
**部分是上电处理。PLC上电后对系统进行一次初始化，包括硬件初始化和软件初始化，停电保持范围设定及其他初始化处理等。
第二部分是自诊断处理。PLC每扫描一次，执行—次自诊断检查，确定PLC自身的动作是否正常。如CPU、电池电压、程序存储器、I／O和通讯等是否异常或出错，如检查出异常时，CPU面板上的LED及异常继电器会接通，在特殊寄存器中会存入出错代码。当出现致命错误时，CPU被强制为STOP方式，所有的扫描便停止。
图1 PLC运行框图
第三部分是通讯服务。PLC自诊断处理完成以后进入通讯服务过程。首先检查有无通讯任务，如有则调用相应进程，完成与其他设备的通讯处理，并对通讯数据作相应处理；然后进行时钟、特殊寄存器更新处理等工作。
第四部分是程序扫描过程。PLC在上电处理、自诊断和通讯服务完成以后，如果工作选择开关在RUN位置，则进人程序扫描工作阶段。先完成输入处理，即把输入端子的状态读入输入映像寄存器中，然后执行用户程序，**后把输出处理结果刷新到输出锁存器中。
在上述几个部分中，通讯服务和程序扫描过程是PLC工作的主要部分，其工作周期称为扫描周期。可以看出扫描周期直接影响控制信号的实时性和正确性，为了确保控制能正确实时地进行，在每个扫描周期中，通讯任务的作业时间必须被控制在一定范围内。PLC运行正常时，程序扫描周期的长短与CPU的运算速度、与I/O点的情况、与用户应用程序的长短及编程情况等有关。通常用PLC执行l KB指令所需时间来说明其扫描速度，一般为零点几ms到上百ms。值得注意的是，不同指令其执行时间是不同的，从零点几μs到上百μs不等，故选用不同指令所用的扫描时间将会不同。而对于一些需要高速处理的信号，则需要特殊的软、硬件措施来处理。
PLC程序中标准触点指令的使用介绍（附梯形图和语句表举例）
LD动合触点指令，表示一个与输入母线相连的动合触点指令，即动合触点逻辑运算起始。
LDN动断触点指令，表示一个与输入母线相连的动断触点指令，即动断触点逻辑运算起始。
A 与动合触点指令，用于单个动合触点的串联。
AX 与非动断触点指令，用于单个动断触点的串联。
O 或动合触点指令，用于单个动合触点的并联。
ON 或非动断触点指令，用于单个动断触点的并联。
LD、LDN、A、AN、O、ON触点指令中变量的数据类型为布尔(BOOC)型。LD、LDN两条指令用于将接点接到母线上，A、AN、O、ON指令均可多次重复使用，但当需要对两个以上接点串联连接电路块的并联连接时，要用后述的OLD指令。
例子：
|
步序 |
指令 |
器件号 |
步序 |
指令 |
器件号 |
|
0 |
LD |
I0.0 |
5 |
= |
Q0.3 |
|
1 |
AN |
I0.1 |
6 |
= |
Q0.4 |
|
2 |
O |
I0.2 |
7 |
AN |
I0.5 |
|
3 |
A |
I0.3 |
8 |
= |
Q0.5 |
|
4 |
ON |
I0.4 |
|
|
|
电动机起动、自保持及停止控制电路的PLC程序设计
传统的继电器—接触器控制的电动机的起动、自保持及停止电路，按下起动按钮SB2，接触器KM线圈得电并自锁，电动机起动运行，按下停止按钮SB1，接触器KM线圈失电，电动机停止运行。
和继电器控制系统类似，PLC也是由输入部分，逻辑部分和输出部分组成。其相对应的元件安排如下
按下起动按钮SB2，X000接收外部信号置“1”，Y000置“1”并自锁，自锁的目的是当起动按钮SB2松开，X000置“0”时，Y000仍然能保持置“1”状态，使电动机连续运行。需要停车时，按下停止按钮SB1，X001常闭触电置“0”，断开Y000，使Y000置“0”，使电动机停止运行。其相应的控制梯形图如图1所示：
程序清单：
LD X000
OR Y000
ANI X001
OUT Y000
END
电动机起动、自保持及停止控制电路是梯形图中**典型的单元，它包含了梯形图程序的全部要素，具体体现如下几点：
1．事件：每一个梯形图支路都针对一个事件。事件用输出线圈表示，本例中为Y000。
2．事件发生的条件：梯形图支路中除了线圈外还有触点的组合，使线圈置“1”的条件即是事件发生的条件，本例中为起动按钮SB2使X000“1”。
3．事件得以延续得条件：触点组合中使线圈置“1”得以保持得条件是与X000并联得Y000自锁触点闭合。
4．使事件终止的条件：触点组合中使线圈置“1”中断的条件。本例中为停止按钮SB1使X001常闭触点断开。