橡胶支座生产质量问题缺陷汇总 1硫化时间：硫化工艺过程控制不严，操作工偷工艺时间，导致硫化程度不足，在持续压力下，缓慢蠕 变，终导致产品中间橡胶层外鼓，钢板脱层，支座损坏。这主要是看公司管理方面是否控制了完善的产品生产任务进度控制措施，是否真的严格考评，考评力度是否足够大。(检测方面由于板式橡胶支座不检测蠕变性能，所以这个技术检测实际上属于空白区域。) 2硫化温度：硫化工艺温度控制能力弱，**没有严格要求监测硫化机的温度，硫化机使用过程中， 热负荷变大或者减小时，温度的波动区间将增大，导致硫化工艺实际上不在设计的区间之中，产品容易发生欠硫或者过硫。如果过硫，产品耐久性下降，短期内不会影响使用。但是如果欠硫，程度不大的时候，力学监测是合格的，但是如果做持续压力蠕变实验，将发行产品会缓慢的发生蠕变，终导致产品损坏。 3硫化压力：对于小产品，一般由于硫化机有小使用压力，硫化模具内部压力是比较大的，但是当产 品相当大的时候，部分小企业的硫化机吨位不足或者硫化机实际能够达到的压力吨位不足（由于硫化机生产过程中，吨位和成本正相关，有些公司将硫化机做的热板很大，但是压力吨位却不大，比如1200x1200的硫化机总压力只有250吨，这样的硫化机如果生产直径600以上，相当于矩形500x550以上的大规格产品，硫化压力就会显的不足，有些公司生产的硫化机160吨热板就有1000x1000大小，实际上就有人在这样的硫化机上生产），导致部分大规格产品，实际硫化压力不足，硫化密实度不足，导致过去大规格产品质量问题严重，目前**大限制500吨设计承载压力后，该问题没有过去严重。 4橡胶材料使用，由于材料价格暴涨，原来橡胶1-2万之间，现在经常在3万左右波动，但是产品价格 却和过去一样，导致部分企业大肆使用再生胶。质量控制好一些的都是多用钙粉等廉价填充材料来降低成本。但是都存在一定程度的质量隐患。使用再生橡胶，支座的耐久性能严重受损，这就不用再多说。降低含胶率的方式降低成本后，明显的质量问题就是橡胶强度下降，粘接力难以保证，导致要么橡胶本身强度不足，橡胶在桥梁动载荷作用下反复曲挠（目前橡胶支座对橡胶没有要求曲挠性能的控制指标）下，很容易龟裂，终导致钢板接触外界空气，生锈后与橡胶剥离，终橡胶支座压溃损坏，严重时会导致严重的安全隐患（特别是偏压损坏为糟糕，一旦没有及时发现，桥梁将失去稳定性的安全保障）。产品远销广西南宁、柳州、桂林、玉林、梧州、北海、贵港、钦州、百色、河池、来宾、贺州、防城港、崇左，湖北武汉、宜昌、襄阳、荆州、十堰、黄石、孝感、黄冈、恩施、荆门、咸宁、鄂州、随州、潜江、天门、仙桃、神农架，云南昆明、曲靖、大理、红河、玉溪、丽江、文山、楚雄、西双版纳、昭通、德宏、普洱、保山、临沧、迪庆、怒江，贵州贵阳、遵义、黔东南、黔南、六盘水、毕节、铜仁、安顺、黔西南，陕西西安、咸阳、宝鸡、渭南、汉中、榆林、延安、安康、商洛、铜川，甘肃兰州、天水、白银、庆阳、平凉、酒泉、张掖、武威、定西、金昌、陇南、临夏、嘉峪关、甘南，宁夏银川、吴忠、石嘴山、中卫、固原等地。