浙江丽水Φ3.5×54陶粒砂回转窑厂家，湖州陶粒砂回转窑价格

一、近日宏基所生产的规格为Φ3.5×54m的陶粒砂回转窑顺利销往浙江丽水
河南宏基的陶粒砂回转窑是通过升温，然后温度达到（950℃～1050℃）之间，然后对陶粒砂进行运转的过程，然后根据物料的多少调节温度的高低，以至于**终达到我们想要的目标。近日宏基所生产的规格为Φ3.5×54m的陶粒砂回转窑顺利销往浙江丽水，后续的安装工程我们也会派两名专业的安装技术人员协助完成。宏基所打造的陶粒砂回转窑设备结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等，因此您可放心使用。以下宏基为您介绍如何降低陶粒砂回转窑能量消耗。
 

二、如何降低陶粒砂回转窑能量消耗
陶粒砂回转窑的体积相当的大，并且长度很长，在加工的时候免不了的造成能量的损伤。自2003年以为，我国煤价持续上涨，更使焙烧陶粒企业需上加霜。由于热耗居高不下，煤价也日日攀升，导致企业的陶粒生产成本越来截止高。目前，这一因素已是影响陶粒成本和利润的主要因素，焙烧成本已达到总成本的25~35%，极大的降低了企业的效益，影响了陶粒行业的健康发展。因此，降低热耗已是各陶粒焙烧企业的当务之急。那么陶粒焙烧热耗的主要组成是哪些？这是控制和降低热耗要首先弄清的。
现在生产堆积密度为500kg/m3焙烧陶粒为例，通过实测数据并引用有关资料，计算出平均焙烧1kg的热耗组成如下面所示： 
从下面的数据可以清楚地看出，大量的热耗均被白白的损失，而真正用于陶粒烧成的热耗是很低的（包括发生料球水分及陶粒烧成的部分热耗）。在损失的热耗中，主要有以下三部分：出窑陶粒带走的热量约占15%；窑尾废气带走的热量约占15%；窑尾废气带走的热量约占21.8%；窑体表皮共散热约占20.2%。这三部分损失的总热量约占总量的57%。在陶粒焙烧总热耗5861J/kg中，用于陶粒烧成的热耗具有942J/kg，陶粒实际利用的热耗仅占28%左右，还不到1/3。也就是说，陶粒回转窑的有效热利用率仅25%。 
针对以上分析出来的热量流失原因，我们应该有针对性的采取有效措施，即：降低陶粒砂回转窑表皮散热、出窑陶粒携带和窑尾烟气携带热。虽然我们不可能达到这三方面的热量一点不流失，但可以利用新技术尽量降低，把它控制在**限度。 
（一）、在窑外采用耐热喷涂料及保温无机涂料 
1、喷涂保温料：这种保温材料系粉状，加入水后呈浆状，喷涂前加入一定量的抗裂纤维短切丝。由于这种热喷涂料系用轻质空心微珠制成，热导率低于0.06~0.12w(m.k)，保温效果优异。由于采用喷枪喷涂施工，施工速度快，使用方便，喷涂厚度10~20mm，经喷涂这层保温料后，结全内保温措施，表皮温度可降至20度以下，比环境自然温度仅高50度左右。 
2、喷涂保温隔热涂料：这种涂料由下班空心微珠制成，以无机耐热胶为黏结剂，涂料具有良好的结合力和附着力。它和普通保温隔热涂料的两大不同是：填料采用空心微珠，耐热可达1000度，又有保温作用；普通涂料采用的是有机黏结剂如丙烯酸乳液，而本涂料采用的是无机黏结剂，耐热性好。 
本涂料的喷涂厚度为0.2~2mm，由于它的热导率低于0.4w/(m.k)，所以它的厚度虽不大，但效果特别好，加涂这层保温层后，窑体表皮的温度可降至30!40度，接近常温，热损失已极少。 
（二）、降低陶粒砂回转窑筒体表皮散热：陶粒砂回转窑的筒体表面积大，以较小型的1.8m2.2m回转窑为便，它的筒体表面积就达到125平方，大型回转窑的表面积可达上千平方米，如果陶粒砂回转窑保温不好，就会造成大量热量通过窑筒表皮向外散失，其散失的热量占总热耗的20%以上，超过陶粒焙烧的有效热耗。一般情况下，窑体表面温度可达300~500度，有些甚至还要高。这么高的表皮温度，散失的热量可想而知。所以，我们要降低热耗，就必须首先降低陶粒砂回转窑表皮的散热耗。 
陶粒砂回转窑表皮散热较高的原因，主要有三个：一是保温层的厚度小，回转窑内面都砌筑耐火砖，它有一定的保温作用，它的厚度一般只有150~220mm，加大厚度可提高保温性，但筒内体积减小，影响产量。同时会大幅度提高回转窑筒体自重，增加动力电耗。所以耐火砖层无法回大厚度；二是耐火砖的保温效果差，它的热导率很高，一般可达1.1W/(m.k)，是轻质保温耐火砖的5~6倍；三是没有外保温措施。目前各地均没有采取筒体外保温的有效措施，筒体直接外露，这也是散热高的一般主要原因。 
针对上述陶粒砂回转窑表皮散热的一些原因，建议采取以下技术措施。 
（三）、在窑内采用无石棉耐高温硅酸钙绝热板隔热：无石棉耐高温硅酸钙绝热板简称硅板，又称微孔硅酸钙绝热板。它是由钙质材料和硅质材料经发泡后制成的，内部呈微孔结构，质轻而保温，同时又耐1000度以上的高温，是集轻质、保温、耐火三者一体的材料。用这种材料在陶粒砂回转窑的耐火砖与筒体钢板之间砌筑一层，可以大大提高筒体热阴。已有不少陶粒厂采用这种新材料改造的回转窑，华穗陶粒厂采用此板的情况如下。 
1、改造前情况：窑内砌筑150mm厚的磷酸盐耐火砖（其中1/4面积砌筑290mm厚的磷酸盐料砖），窑体表皮温度251~395度，距窑后4~8m处的高温带，表皮温度390~395度，回转窑的热损失为窑7017424J/h，折合标煤达239.4kg/h。 
2、改造后情况：窑内在筒体钢板与耐火砖之间加砌一层硅钙板（20mm）窑体表皮温度下降至128~200度，除了距离窑头4~8m的高温带表皮温度接近200度外。其他部位温度低于200度，改造以后，表皮热损失由7017424j/h降至2745690j/h，折合标煤为93.68kg/h，比原料热损失减小60%以上。改造所用的硅酸钙板投资仅1.41万元。硅酸钙板的使用寿命为2年以上，经济效益明显。
 

三、河南宏基陶粒砂回转窑被成功应用的部分案例
（1）湖北汉川的客户于2015.8.17日签订了河南宏基一台规格为Φ4.0×60m的陶粒砂回转窑。
（2）河南宏基专业技术打造的规格为Φ4.2×60m的陶粒砂回转窑于2015.4.26日销往河北遵化。
（3）湖北松滋的客户于2010.11.26日签订了河南宏基一台日产量为4500吨的陶粒砂回转窑。
 

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